1) Contexto da Operação
Em processos térmicos como secagem, o impacto de controle e visibilidade é direto: qualidade do produto final, consumo energético, estabilidade de produção e retrabalho.
Escopo do ambiente
17 secadores operando em paralelo
Necessidade de operação rápida (mobilidade)
Requisitos de padronização de receitas, alarmes e histórico
2) Objetivos do Projeto
Padronizar a automação dos 17 secadores (mesma lógica, mesma experiência operacional)
Criar um supervisório (SCADA) que facilite decisão e reduza falhas operacionais
Implementar historiador/banco de dados para rastreabilidade e melhoria contínua
Disponibilizar um sistema em tablet para operação, inspeções e suporte em campo
Melhorar disponibilidade, qualidade e previsibilidade do processo de secagem
3) Principais Desafios
Variação de processo entre secadores (receitas, tempos, setpoints, limites)
Operação distribuída: necessidade de agir rápido perto do equipamento
Falhas difíceis de diagnosticar sem histórico e eventos bem registrados
Consistência de dados para auditoria e melhoria (qualidade e produção)
Escalabilidade: modelo replicável para novos secadores/linhas
4) Abordagem Nyctea Tech
Etapa A — Padronização e engenharia de controle (PLC)
Criação de biblioteca de blocos e padrões de programação para secagem
Sequências, permissivos e intertravamentos orientados a segurança e estabilidade
Estrutura pronta para receitas e variações por produto
Etapa B — Supervisão (SCADA) orientada a processo
Telas por secador + visão consolidada (17 unidades)
Alarmes com contexto (causa provável / ação recomendada)
Tendências para acompanhamento de setpoint vs PV e eventos de processo
Etapa C — Mobilidade: Sistema operacional em Tablet
Interface móvel para:
acompanhamento do status por secador
ajustes autorizados (setpoints/receitas)
checklists de operação/manutenção
reconhecimento e tratamento de alarmes
Foco em rapidez, clareza e usabilidade no chão de fábrica
Etapa D — Dados e rastreabilidade (Banco de Dados)
Registro de:
setpoints e valores reais por lote/receita
eventos e alarmes críticos
tempos de ciclo e paradas
Base para relatórios e melhoria contínua (qualidade e eficiência)
5) Arquitetura em Camadas (OT–IT + Mobilidade)
Camada 1 — Campo
Sensores de temperatura/umidade, atuadores, válvulas, ventilação, aquecimento.
Camada 2 — Controle (PLC)
Sequência de secagem, rampas, limites, permissivos, estados e segurança.
Camada 3 — Supervisão (SCADA)
Visão por secador e visão geral dos 17, alarmes e tendências.
Camada 4 — Mobilidade (Tablet)
Operação e manutenção no ponto de uso: status, alarmes, checklists e ajustes controlados.
Camada 5 — Dados (Banco/Histórico)
Histórico para rastreabilidade, relatórios, auditoria e otimização de performance.
6) Riscos Mitigados
Risco: falta de padronização entre secadores
Mitigação: biblioteca PLC + padrões replicáveis + telas SCADA consistentes.Risco: ajuste incorreto em campo
Mitigação: perfis de acesso no tablet + parâmetros críticos protegidos + trilha de eventos.Risco: qualidade variável por ausência de histórico
Mitigação: banco de dados com setpoints/PVs/eventos por lote/receita.Risco: downtime por diagnóstico lento
Mitigação: eventos, alarmes contextualizados e tendências comparativas.Risco: operação complexa com muitas unidades
Mitigação: visão consolidada dos 17 secadores + interface móvel objetiva.
7) Entregáveis
✅ Desenvolvimento e padronização de PLC para 17 secadores (sequências + segurança)
✅ SCADA completo (telas por unidade + visão geral + alarmes + tendências)
✅ Redes industriais/OT para comunicação estável entre unidades e supervisão
✅ Banco de dados/histórico (eventos, alarmes, parâmetros e rastreabilidade)
✅ Sistema em tablet para operação/manutenção (status, alarmes, ajustes controlados, checklists)
✅ Documentação técnica e padronização para suporte e expansão
✅ Comissionamento e estabilização assistida
9) Resultados
Padronização completa entre 17 secadores (controle e operação)
Mais previsibilidade e estabilidade no processo térmico
Rastreabilidade por receita/lote, com histórico de setpoints, PVs e eventos
Operação mais ágil com interface em tablet no chão de fábrica
Diagnóstico mais rápido, reduzindo impacto de falhas e paradas